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“Building Artifact” Of Super High-Rise

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超高层的 “建造神器”
文 | 程超 张颖 王开强

月16日，北京在建第一高楼——“中国尊” 保证质量与安全的情况下提高施工速度成为业
6 项目世界房建施工领域面积最大、承载力最 界亟待破解的难题。
高、自带2台大型塔机的智能化超高层建筑施工集 2005年，中建三局参建高432米、108层的
成平台历时10小时成功完成第8次顶升，主体结构 广州西塔。该工程平面呈类三角形，外周边由6
施工至地上7层。据悉，该平台将随“中国尊”主塔 段曲率不同的圆弧构成。若采用传统的模架体
楼顶推至528米高空，创“首都第一顶”。 系，要如期完成施工任务，谈何容易！
“罗马不是一天建成的。”被中建三局员工昵 面对严峻的挑战，项目研发团队提出了一
称为“建造神器”的模架平台，是中建三局技术中 个大胆的设想：将施工竖向结构的模板和挂架
心基于第三代“微凸支点智能控制顶升模架”自主 悬挂在钢平台以下，采用大行程、高能力、支承
研发的超高层建筑智能化施工装备集成平台，凝聚 在剪力墙预留洞处的液压千斤顶顶升钢平台，
了一代代科技工作者的智慧和心血，见证了中建三 带动模板与挂架整体同步上升一个高度，完成
局在超高层施工领域的不懈追求和持续创新。 上一楼层的混凝土结构施工。施工中，广州西
该平台长43米，宽43米，最大高度38米，有7层 塔核心筒施工速度最快达到两天一个结构层，
楼高。工作时，分布在大楼核心筒外侧墙体的12个 缩短总工期280天，创造了令人瞩目的“世界速
液压油缸合力将平台顶推上升，平台顶推力达4800 度”。
吨。整个平台如同“移动的制造工厂”，工人置身 与传统爬模、提模技术相比，第一代低位
其中如履平地，可同时进行4层核心筒立体施工，实 顶升模架优化了核心筒混凝土墙体施工工序，
现了“工厂里造摩天大楼”，显著提升了超高层建 显著提高了超高层结构施工工效。
筑建造过程的工业化及绿色施工水平。经专家鉴
定，该集成平台系统研究与应用整体达到国际领 模块化低位顶模：降本增效可周转
先水平。 尽管第一代顶模具有诸多优点，但还存在
一些亟待改进的问题：其一，它主要为特定项目
低位顶模：拔楼助长“新神器” 量身定制，难以周转使用，成本过高。同时顶模
站在珠江海心沙洲，只见高高矗立的广州西塔 标准化程度低，制约了设计与加工的改进，使
形似一枚修长的橄榄，又像一颗通透的水晶，成为 得加工精度低，现场安拆费时费力；二是未能
广州标志性建筑。说到这个经典建筑，不能不提及 有效解决垂直运输设备应用、伸臂桁架施工、
它所用到的超高层顶升模架体系，这也是中建三局 墙体大幅内收或整体收掉等问题，影响施工效
参与研发的第一代低位顶模。 率，同时带来施工安全上的一些风险。
从上世纪八十年代起，我国超高层建筑施工技 然而困难阻挡不了科技工作者前行的脚
术经历了多次升级，从传统的搭设脚手架到滑模， 步。2009年，中建三局技术中心成立模块化低
再到爬模、提模，施工机械化、标准化、高效化程度 位顶模课题小组，依托福州世茂国际中心项
不断提高。进入新世纪，超高层建筑越来越高、结 目，重点在“周转性”“适应性”“安全性”三个
构越来越复杂，传统模架已难以满足要求，如何在 方面开展攻关。技术人员认真研究低位顶模模
 武汉绿地中心模架
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