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“中国尊”使用的全球领
先的“造楼神器” —超
高层建筑智能化施工装
备集成平台
立方米、厚度6.5米的巨大混凝土底板之上，与翼墙、 全球首创“空中造楼机”
核心筒钢板墙、钢暗梁、钢暗柱和钢连梁共1.3万吨、
1270多根钢构件一起，筑就“中国尊”大厦钢结构主楼 置身于北京朝阳区CBD核心区，远远望去，“中国尊”顶部有
的坚实根基。 一个深红色的“金钟罩”，这就是中建三局自主研发的具有承载
大截面多腔体巨型钢管柱施工是项目的一只“拦路 力高、适应性强、集成度高、智能综合监控四大特点的“空中造楼
虎”：巨型钢柱多达13个腔体，截面超大，净截面达77平 机”——“超高层建筑智能化施工装备集成平台”。
方米，为国内最大柱。腔体内部结构复杂，纵横隔板交 千万别小瞧了这个平台：它长43米、宽43米、高38米，面积
错，空间狭小，焊接作业空间受限，在正负零以下，内灌 1800平方米，工作时，分布在大楼核心筒外侧墙体的12个液压油
外包高强度自密实混凝土。4根巨柱从位于基坑底部的 缸合力将平台顶推上升，平台顶推力达4800吨，可顶起3200辆小
混凝土底板开始施工，直至地上528米楼顶，加上地下 汽车，同时可抵御14级大风；它集成了大型塔吊、施工电梯、布料
室，高度超过560米。巨柱施工需将其分节分段，仅地下 机、模板、堆场等设备设施，随主体结构一同攀升，节约工期56
室每根巨柱就要分为10节，每节又要分为4段，段截面尺 天；它是建设者的“保护神”，整个平台四周全封闭，如同“移动
寸大、重量重、钢板厚，同时连接节点高空组装焊接工作 的制造工厂”，工人置身其中如履平地，可同时进行4层核心筒立
量大、坡口形式多样，且存在部分焊缝交叉、焊接变形 体施工，实现了“工厂里造摩天大楼”，显著提升了超高层建筑建
不易控制等难点，这些均对焊接技术提出了更高要求。 造过程的工业化及绿色施工水平，主体结构施工速度最快达3天
施工中，项目采用巨柱分节分段技术，严格控制精 一层楼。
度。深化设计主要考虑翼墙小腔体的焊接及如何合理 该平台是世界房建施工领域面积最大、承载力最高、智能化
分段，避免尺寸超限，保证构件运输变形不超标；项目 程度最高、首次与大型塔吊一体化结合的钢平台。相比常规塔机安
采用三维软件模拟预拼装与工厂实体预拼装相结合的 装方式，可减少塔机自爬升28次，节省塔机爬升影响的工期约56
方式确保精度控制，并合理布置吊点，采用快速校正和 天，减少塔机预埋件400吨。
三维分节测量法，搭设爬升式焊接操作平台；针对多 2015年6月15日，项目“超高层建筑智能化施工装备集成平台
腔体巨柱板厚、超长焊缝多、节点焊缝集中等技术难 系统研究与应用”成果通过专家评价，整体达到国际领先水平。中
题，项目编制详细的施工方案，合理安排焊接顺序，使 国建筑股份有限公司总工程师毛志兵称赞该平台是中国建筑业里
巨柱焊接一次验收合格率高达99.8%。 程碑式的成果，经济效益和社会效益不可估量。
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